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余热锅炉的煮炉操作

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煮炉是在锅水中加人碱水,使与锅内油垢等物质起皂化作用生成沉渣,使之在沸腾锅水中离开金属表面,沉积在锅筒下部,最后经排污管排出。煮炉所用化学药品及数量列于下表。
  加入化学药品的数量,公斤/立方米 锅水
药品名称 铁锈不多的新炉 腐蚀较多的锅炉 迁装炉
氢氧化钠 2-3 3-4 5-6
磷酸三钠 2-3 3-4 5-6

通常在烘炉过程中炉墻耐火砖砖缝灰浆水分降到7%或红砖砖缝灰浆水分降到IO%以下时开始煮炉。如炉墙不能取灰样时,则在过热器前炉墙耐火层温度达100℃以上,并在该温度下烘炉24小时后,再开始煮炉。煮炉的步就为:将药液注人锅水使成浓度适当的碱水,并保持锅水适当的水位;汽压升至1公斤/厘米气表压,下同)时冲洗水位计,升至2公斤/厘米时排污一次,每个排污门各开启丰分钟左右;汽压升至3一4公斤/厘米时,紧螺丝,并保持在4公斤/厘米压力下煮炉12小时,这是煮炉的第一阶段。

第一阶段结東后,降压至1公斤/厘米2,放水10~15%,再上水加药至所要求的浓度,升压到12公斤/厘米苤井煮炉10小时,这是煮炉的第二阶段。以后再降压至4一5公斤/厘米2,排污10、12%。压力较高的余热锅炉还可在25公斤/厘米下煮炉8小时。煮炉后上除氧水,并通过E水放水,到锅水中碱度合格后即可结束煮炉工作。煮炉期间应从锅筒、泥锅筒、水冷壁下集箱等处取样,对锅水碱度及磷酸根的变化进行分析及监视。一般的取样时间为并始升压后每二小时一次,排污前后各一次,换水后期小时一次。在煮炉过程中,要监视烘炉况,煮炉第一阶段结束时,炉墻灰浆水分应降到4-5%,第二阶段结束时,炉墙灰浆水分应降到2.5%。水分未达到要求不应进行下一阶段的工作。整个煮炉过程约2一3天。在烘煮炉过程中,应按要求制作好烘煮炉汽压温升曲线并严格参照执行,作好记录。煮炉后还应打开人孔,手孔检查锅筒,联箱,受热面内部煮炉的效果。

 

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